Бережливое производство в действии: как обучение стало инструментом изменений

Анна Поцелуева работает в Русской Школе Управления с 2011 года и за это время организовала корпоративное обучение для более чем 400 компаний. Многие из них возвращаются снова и снова. Среди ее клиентов: ГК «Апатит», ГК «Норильский никель», Концерн «Титан-2», ГК «Аскона» и многие другие. В своей работе Анна стремится, чтобы обучение приносило реальную пользу бизнесу и помогало решать актуальные задачи. 

Содержание:

— Запрос клиента и поиск эксперта

— Решение от РШУ

— Совет компаниям

По моему опыту, корпоративное обучение — это не просто способ получить новые знания. Оно позволяет выявить и закрыть текущие потребности бизнеса, формулировать стратегические цели, реализовывать нестандартные бизнес-решения. Это инвестиция в будущее компании.

В кейсе, о котором я расскажу, обучение стало не только инструментом решения конкретных проблем, но и возможностью взглянуть на свой бизнес по-новому, оценить перспективы роста, выявить направления для развития и разработать дорожную карту будущих изменений. Именно такие результаты превращают процесс обучения в качественные бизнес-решения для достижения конкретных целей.

Запрос клиента и поиск эксперта

К нам обратился собственник крупного текстильного производства. Запрос был очень конкретный: диагностика производства, выявление узких мест, сокращение потерь и повышение производительности труда. Он искал не просто образовательную программу, а конкретное решение, которое принесет практическую пользу его бизнесу в кратчайшие сроки. 

Главная проблема была в том, что собственник не получал прибыль как учредитель, — затраты на бизнес превышали доходы. Он был вынужден тратить свое личное время, чтобы постоянно вмешиваться в работу производства (руководить, заниматься качеством, процессами), и не мог уделять время другому бизнесу.

Я пригласила для работы над проектом Владимира Пупкова — эксперта по бережливому производству и оптимизации бизнес-процессов с применением Lean-технологий. В 2024 годы мы с ним уже работали на крупном мебельном производстве в Москве, где успешно реализовали проект по настройке производственных процессов. И я была уверена, что он сможет качественно провести диагностику и предложить решение, которое принесет нужные клиенту результаты.

Владимир Пупков в аудиториях РШУ

Решение от РШУ

Внедрение принципов бережливого производства (Lean) — это не просто тренд, а необходимость для компаний, которые хотят повысить эффективность и снизить издержки. Однако успех такого внедрения зависит от системного подхода, который начинается с диагностики процессов и заканчивается реализацией конкретных улучшений. Именно на этом принципе строилась наша программа. Мы запустили несколько проектов диагностики, которые позволили наладить процессы, оперативно начать получать прибыль и увеличивать ее.

Ключевые цели проекта

• Стандартизация знаний — обеспечить единое понимание терминов и инструментов бережливого производства среди всех членов команды.

• Диагностика готовности к изменениям — оценить уровень готовности руководителей и специалистов к внедрению новых процессов.

• Анализ текущего состояния — выявить проблемные зоны в производственных потоках и сформировать четкое видение текущей ситуации.

• Разработка целевого состояния — определить идеальные параметры работы и наметить пути их достижения.

• Создание дорожной карты — разработать план мероприятий для реализации изменений и запустить портфель проектов.

Что получила компания

В рамках работы над проектом удалось добиться значимых результатов, которые сразу повлияли на эффективность производства.

Единая терминология и инструменты:
Члены команды освоили ключевые принципы бережливого производства, что позволило сократить время на согласование решений и избежать недопонимания при внедрении изменений.

Готовая основа для трансформации:

• Проведены интервью с ключевыми сотрудниками, что помогло выявить их готовность к изменениям и собрать ценные идеи для улучшений.

• Сформирована матрица семейств продуктов и выбрано целевое направление для дальнейшей оптимизации.

• Построена макро-карта потока, которая наглядно показала узкие места в производстве.

Четкое видение проблем и решений:

• Созданы диаграммы Парето и Спагетти, которые помогли выделить топ-проблем и визуализировать неэффективные перемещения ресурсов.

• Проведены мозговые штурмы, в результате которых были предложены конкретные идеи для устранения выявленных проблем.

План действий и запуск проектов:

• Разработана дорожная карта с перечнем мероприятий, сгруппированных в портфель проектов.

• Подготовлены уставы проектов и распорядительные документы, что обеспечило четкое распределение ролей и зон ответственности.

Подбор нового генерального директора:

По запросу собственника мы подобрали генерального директора, который обеспечит дальнейшую реализацию всех намеченных планов.

Контроль:

Запланированы промежуточные встречи для мониторинга прогресса. Это позволяет своевременно корректировать действия и достигать поставленных целей в течение 6 месяцев.

В итоге компания получила готовый инструментарий для оптимизации процессов, четкий план действий и вовлеченную команду, способную реализовать изменения. Уже на этапе диагностики были выявлены ключевые проблемы. А разработанные в итоге решения позволят сократить издержки, повысить эффективность и создать более прозрачную систему управления производством.

Этот опыт показал, что системный подход к обучению и внедрению бережливого производства — это не просто теория, а реальный инструмент для достижения измеримых результатов.

Совет компаниям

Не откладывайте инвестиции в развитие сотрудников. Если вы выбрали этих людей, если доверяете им свой бизнес, значит, они достойны обучения и развития. Четкость, скорость, командная работа — вот три кита успешного образовательного проекта. 

В РШУ мы работаем именно так, и это приносит реальные результаты нашим клиентам. Ведь главное — это не просто провести обучение, а сделать его значимым и полезным для бизнеса.